Режим работы:

Пн - Пт 09:00 - 18:00
+7(383)334-0-334

ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАТРИЦЫ СТЕКЛОПЛАСТИКОГО СПОЙЛЕРА

ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАТРИЦЫ СТЕКЛОПЛАСТИКОГО СПОЙЛЕРА

Один из наших клиентов решил открыть новый вид деятельности - изготовление стеклопластиковых обтекателей для грузовиков и обратился к нам с просьбой изготовить стеклопластиковую матрицу на основе готового стеклопластикового болвана.

Наши специалисты выехали на предприятие заказчика и за 3 дня изготовили высококачественную стеклопластиковую матрицу.
Стадии изготовления новой матрицы выглядят следующим образом:

Презантация1

1.Cоздания отбортовки (фланца) на поверхности модели

Для этого к кромке изделия приформовывается заранее отрезанный по выкройке лист пластика. Помимо пластика можно использовать практически любой материал: Оклеенный скотчем картон, стеклопластик, лдсп, пенополиуретан и т.д. В данном случае был использован листовой стеклопластик. Отбортовка крепится к кромке модели под углом около 70-90'  пластилином, клеем, скотчем или герметиком. Мы использовали пластилин , им же герметизировали стыки между поверхностью модели и отбортовкой.

2.нанесение разделительного состава для успешного снятия матрицы с модели

Можно использовать разделительные составы на основе воска, например матричный воск Polivaks SV-6Его преимуществом по сравнению с другими разделительными восками является невысокая цена,экономичность и быстрота в использовании. Интервал межслойной сушки у данного воска составляет всего 15 минут, когда у многих других восков этот интервал может варьироваться от 30 минут до 2 часов! Также явным его преимуществом является экономичность - одна баночка в 300 грамм позволяет нанести 200-400 м2 разделительного покрытия. Но существуют и более быстрые в работе разделительные составы - например Loctite WOLO.

Им мы и решили воспользоваться, чтобы существенно (В 4-5 раз!) уменьшить время работы. Такая экономия времени образуется по причине того, что данный полупостоянный разделительный агент не требует полировки, а интервал межслойной сушки составляет всего 5 минут.

3.Нанесение гелькоута

После нанесения и технологический сушки разделительного агента можно приступать к нанесению гелькоута. Учитывая сложность изделия,  его тираж и условия производства мы выбрали высококачественный матричный гелькоут Crystic 11 PAB, он обладает повышенными температурной стойкостью, износостойкостью по сравнению с гелькоутами общего назначения. Также при изготовлении матриц очень важна химостойкость покрытия и его эластичность. Благодаря высокой вязкости и тиксотропности данный гелькоут мы нанесли кистью в один слой, что дало толщину покрытия в 0.7-0.8 мм. Для отверждения данного гелькоута мы использовали ПМЭК Бутанокс м-50 в количестве 2% от веса гелькоута. После нанесения необходимо дождаться полимеризации гелькоута, которое характеризуется состояние "отлипа" - т.е. покрытие становится твёрдым и имеет остаточную липкость. При температуре 18-20С и 2% катализатора на это уходит около 2 часов, но сам процесс ламинирования можно начинать и позже. Дело в том, что воздух является ингибитором для полиэфирных смол, именно поэтому на поверхности гелькоута происходит частичное неотверждение материала. Мы советуем приступать к ламинированию не менее чем через 3 часа - это позволит гарантированно избежать возможных дефектов.

4.Скинкоут

Далее необходимо создать "скинкоут" - это покрытие состоящее из стекловуали пропитанной винилэфирной смолой Crystic 679. Данный этап необходим для создания барьерного слоя между основным ламинатом и гелькоутом. На практике данный слой обеспечивает отсутствие воздушных карманов и более плотное прилегание ламината к гелькоуту, химостойкость матрицы, защита гелькоута от высокой температуры при формовке ламината.

5.Нанесение основного ламината

После укладки скинкоута необходимо дождаться его полимеризации и приступать к нанесению основного ламината матрицы. Он формуется из высококачественной матричной полиэфирной смолы Sirca 918R и стекломата плотностью 450-600 грамм на метр в 4 слоя мокрым по мокрому.

Благодаря специальным добавкам и армированию стекломатом данная смола даёт минимальную объемную усадку 0.05-0.1%. Такая усадка получается только при нанесении данной смолы мокрый по мокрому в 4 слоя стекломата плотностью 450-600 грамм на метр. Только в этом случае выделяется нужная экзотерма и срабатывают безусадочные добавки, входящие в состав данной смолы.

IMG_20151224_170613

6.Монтируем ребра жесткости

IMG_20151229_101310

На следующий день можно монтировать рёбра жесткости. Мы используем для их создания картонные тубусы,стекломат плотностью 450 грамм на метр и полиэфирную смолу Poliya 3401 TA

7.Съем матрицы с болвана

После установки ребер жесткости производим съем матрицы с болвана, производим обрезку облоя, чистим поверхность гелькоута - матрица готова к работе!

IMG_20151229_101310

Комментарии закрыты.